Научно-технический центр Минского автомобильного завода активно осваивает новое направление работы – использование аддитивных технологий. Для этого в НТЦ в этом году был закуплен промышленный 3D-принтер, не имеющий на сегодняшний день аналогов в Республике Беларусь.

Как сообщили ЭКОПРЕСС в пресс-службе Минского автозавода, размер рабочего пространства 4х1,7х1,5 метра позволяет печатать в рамках указанного диапазона крупногабаритные детали любой сложности.

Аддитивной технологией, или 3D-печатью, называют метод создания трехмерных объектов путем послойного добавления и наращивания материала на основе цифровой компьютерной модели.

Предварительный этап подготовки осуществляется на компьютере или ноутбуке. Специалист изготавливает макет трехмерной модели в формате понятном для принтера. После подключения ноутбука и переноса информации на принтер, прибор готов к работе. Перед стартом процесса устройство калибруют, выставляют необходимые параметры, разогревают до нужной температуры исходный материал, который до этого проходит предварительную сушку и подогрев в двух связанных бункерах, и только после этого подается на печать.

Сфера применения такого принтера достаточно обширна: можно печатать прототипы деталей, изготавливать оснастку для последующего производства на ней вакуумно-формованных и стеклопластиковых деталей.

Отметим, что новое оборудование российского производства. Принтер приехал в НТЦ из Перми.

Основной рабочий материал – PETG-GF пластик. Материал не разрушается от ультрафиолета и выдерживает солнечный нагрев без деформации. Входящий в состав 10–15% стекловолоконный компонент обеспечивает жесткость и прочность готового изделия. Данная особенность материала дает возможность создавать временные штампы, поэтому метод может быть применим для штамповки ограниченной партии металлических деталей, в том числе опытных образцов.

Слой за слоем под чутким надзором специалистов НТЦ 3D-принтер наращивает части будущей детали. Молодые специалисты подразделения прошли обучение на предприятии-изготовителе оборудования и теперь на практике отрабатывают технологические нюансы и возможные конструктивные решения. Такой подход позволит максимально эффективно использовать принтер для решения конкретных задач.

Первое изготовленное изделие на новом оборудовании – кронштейн медиапанели на электробус 303Е23. Процесс занял около 16 часов. После печати деталь требует небольшой механической обработки и полностью готова к установке.

Сотрудники НТЦ мыслят на перспективу, поэтому в ближайших планах – покупка оборудования для вторичной переработки отходов. Такой пластик можно будет включать в цикл повторно, что позволит сократить затраты на закупку исходного материал.

Есть у сотрудников подразделения и перспективные проекты, впечатляющие своим масштабом. Например, изготовление при помощи 3D-принтера каркаса и декоративных элементов 6-метрового беспилотного шаттла – микроавтобуса VIP-класса на 6-8 мест для доставки пассажиров от самолета до здания терминала в аэропорте